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Alors que 100 tonnes de ciment sont produites chaque seconde sur la planète, l’ingénieur David Hoffmann et le PDG de l’entreprise vendéenne Argilus Julien Blanchard ont mis au point un procédé qui permettra de produire, dès 2017, un matériau de construction au bilan carbone très allégé. Explications.

Ils ont trouvé une façon de rendre l’argile aussi solide que du béton. En Vendée, à Chaillé-sous-les-Ormeaux, l’ingénieur David Hoffmann et le PDG de l’entreprise Argilus Julien Blanchard ont mis au point un procédé inédit baptisé HP2A (Haute performance activation alcaline), qui permettra de produire un matériau de construction au bilan carbone très allégé.

Contrairement au ciment classique, qui nécessite de brûler du calcaire dans un four à 1 300°, et dont une tonne produite génère autant de CO2, leur argile n’est pas obtenue par cuisson. Résultat, sa fabrication produit 20 fois moins de dioxyde de carbone, soit 50 kg seulement pour une tonne.

Autre avantage sur le ciment traditionnel : le « ciment argileux » est recyclable jusqu’à 40 ans après son utilisation, après quoi il peut servir à nouveau de liant pour fabriquer du béton.

Leur matériau, lui, peut former du béton en association avec de l’eau et n’importe quel sable, mais aussi des matières végétales telles que le chanvre ou des agrégats de construction.

Ainsi, plus besoin d’importer du sable noble afin d’alimenter la production d’un béton assez solide pour les constructions immobilières. Grâce au HP2A, on pourrait directement se servir dans les déserts, dont le sable était jusqu’alors considéré comme impropre pour les travaux publics.

Une alternative prometteuse, alors que 100 tonnes de ciment sont produites chaque seconde sur la planète, et que l’industrie bétonnière a déjà grignoté le sable d’au moins 75 % des plages du monde. Pour la construction d’une maison de taille moyenne, 200 tonnes de sable sont nécessaires, et plus de 30 000 pour un seul kilomètre d’autoroute !

Les fondateurs avancent aussi que leur ciment argileux est plus souple que son homologue traditionnel, ce qui pourrait faciliter la construction d’arrondis, notamment pour les trottoirs, les bancs publics, la structure interne des panneaux anti-feu ou les bandes de séparation des autoroutes.

Dernier atout de cette découverte : son coût de production, légèrement inférieur à celui du ciment classique. Un argument qui intéresse d’ores et déjà Total, Michelin et Airbus, qui ont décidé de soutenir le développement et la commercialisation du produit de la PME vendéenne. Ce ciment novateur sera produit à partir de 2017 et devrait arriver sur le marché au second semestre de la même année.

extrait et source : http://www.wedemain.fr/

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